(一)開(kāi)裂原因

　　1.鋼材內(nèi)在質(zhì)量引起開(kāi)裂：嚴(yán)格控制鋼材內(nèi)在質(zhì)量。2.原始組織粗大：通過(guò)適當(dāng)?shù)念A(yù)先熱處理改善組織。3.淬火溫度過(guò)高或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)：正確掌握加熱處理改善組織。4.在回火脆性區(qū)內(nèi)回火：盡量避免在回火脆性區(qū)內(nèi)回火。5.回火溫度偏低或回火時(shí)間不足：選取合適的回火工藝。

　　(二)裂紋原因

　　1.原材料有顯微裂紋：嚴(yán)格控制原材料內(nèi)在質(zhì)量。2.熱處理操作不當(dāng)(加熱速度太快，冷卻劑選取不當(dāng)，冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng))：注意預(yù)熱，選取合適的冷卻劑。3.模具s136進(jìn)口 模具鋼形狀特殊，厚薄不均勻，帶尖角和螺紋孔等：堵塞螺紋孔，填補(bǔ)尖角，包扎危險(xiǎn)截面和薄壁處，采取分級(jí)淬火。4.未經(jīng)中間退火面再次淬火：返修或翻新模具時(shí)，須進(jìn)行退火或高溫回火。5.淬火后未及時(shí)回火：及時(shí)回火。6.回火不足：保證回火時(shí)間，合金鋼應(yīng)按要求次數(shù)回火。7.磨削操作不當(dāng)：選擇正確的磨削工藝。8.用電火花加工時(shí)，硬化層中存有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋：改進(jìn)電火花加工工藝；進(jìn)行去應(yīng)力回火；用電解或腐蝕法或其它方法除去硬化層。

　　(三)變形原因

　　1.鋼中存在碳化物偏析與聚積：選擇合適的鍛造工藝。2.大型鍛模選用了淬透性低的鋼種：正確選用合適的鍛造鋼種。3.表面脫碳或機(jī)加工時(shí)未清除掉表面脫碳層：注意加熱保護(hù)，鹽浴脫氧。4.淬火溫度過(guò)高，加熱時(shí)間不足：嚴(yán)格控制淬火工藝。5.堿浴水分過(guò)少：嚴(yán)格控制堿浴水分。6.在冷卻劑中的停留時(shí)間不足：增加停留時(shí)間。7.回火溫度過(guò)高：選擇合適的回火溫度。

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